「汽车人」传祺的品质秘诀

　　汽车是最复杂的工业产品吗?答案是否定的。如果加上大规模制造和机电一体化的限定条件，否定多半要转向肯定。事实上，汽车的秘诀就在于它的制造规模。5万辆产能和50万辆产能，完全是不同的两个生产体系。

　　传祺去年的销量达到50万辆以上，增长超过37%。对于创立不足十年的品牌来说，冲击力有点震撼。传祺品牌现象思考，单一汽车品牌，也能实现快速崛起?普遍规律之中总有例外。汽车品牌向来营造不易，号称百年工程。当一些跨国车企可以仅凭借名字就可以卖车了，顾客仅需要凭借感性想像一下，就可以做决定了。可惜，传祺不是。它没有厚重的历史积累，也没有丰富的品牌故事。不过，它甫一诞生，就借助广汽集团的支持，建立了完善的设计-生产-服务体系。这是其对手很难比拟的。

　　这套日益精密完善的体系，专为大规模精密制造而设计。它以用户需求为核心，但又不跟着客户的感性亦步亦趋。因为大多数时候，客户作为个体，多数时候不会明白地说出自己的要求，但他(她)知道什么是不对劲的。不过，客户作为整体，消费指向异常清晰。大多数厂家都能清楚地看到消费群体的偏好，剩下就是执行力的问题了。

　　为提升客户满意度，并将其贯注到全价值链中，传祺拥有特殊机构--BCSI(客户满意度改善事务局)。从新产品立项伊始，直至用户使用的产品全生命周期内，不断反馈用户使用信息，驱动全链条迭代，以实现满意度提升的目的。

　　自主品牌中，传祺的V型正向开发模式独具一格。其特点是每一个工程节点上都发挥了BCSI的作用。图纸上的产品还未诞生，此时是不会有什么用户的。在原型车、模具和小规模试制阶段，BCSI引入了第三方专家评审、潜在消费者评估、高管质量评价三重评估体系，将用户需求导入到产品设计语言中。

　　就消费者容易、也最具辨识度的外观来说，不少品牌都追求家族化前脸。传祺打造出光影雕塑的造型语言，在各个角度、各种光线条件下，都追求更动感、更有气势的设计体验。凌云翼就这样诞生。

　　新产品问世之前，在传祺研发体系内需要经历五个开发阶段，每个阶段都设置控制阀门。设计质量通过评审后才能进入下一阶段。在设计阶段，传祺高层就零缺陷思想。不但在关键节点把关，还利用质量控制体系，以低成本检查每个待检的设计，辨别能够接受还是有缺陷。如属后者，将自动返回上一个节点。

　　产品制造是缔造产品本身的过程，直接关系到产品质量。因此，现场管理就成为了重点。在生产线上，脉动节奏和自动化成为现场的两大支柱。总装车间内，以下游拉动为准时标志的生产体系组建起来。生产线以多长的时间走到下一道工序?出现问题，谁有，有多大放慢脉动节拍以解决问题?如何维持柔性生产线的零部件供应不出现紊乱?回答了诸如此类的基本问题，有序生产就能组织起来了。

　　在任何主机厂价值链上，一级供应商都居于重要地位。传祺也不例外，目前传祺的国内供应商约550家，主要集中在长三角和珠三角，其中85%为A/B级优秀供应商。另外，传祺与18家跨国一级供应商建立了战略合作伙伴关系，近期更与爱信AW成立合资公司，深入参与上游供应链。

　　同一家一级供应商，也会与众多主机厂商合作。正如同样的食材，不同厨师做出来的饭菜口味不同，传祺则拥有一整套供应商选择机制、全面的零件检证、零缺陷的量产、健全的淘汰机制，来确保零部件质量。

　　值得一提的是，传祺将不同工序、不同位点的零部件赋予权重不同。关键工序、关键零部件的检查标准更严苛，对不良品度更低。要求关键零部件供应商通过5级质量检验认可，核心是确保零件耐久品质满足实际多工况使用需求。

　　传统观点认为，主机厂不直接与客户打交道，服务体系应该下放到4S店为主的销售-服务渠道。不过，传祺意图是在车辆使用的全生命周期内获取产品质量信息，提高产品质量，提升客户满意度。为此必须建立有特色的便捷服务体系。一方面将客户使用的需求、痛点和抱怨快速收集起来，并积极主动推进解决方案。另一方面，将用户使用信息反馈回设计和生产端，寻求持续改善。

　　对销售-服务渠道建立管理、培训、支持体系。在以4S店为核心的网络中部署大量的二级维修店，重点提升中小城市的客户在店服务体验。消费者心仪的上门代步服务、延保服务、透明车间和道救援服务，传祺都做到业内前列。

　　2017年，权威第三方评价机构J.D. Power发布的中国新车质量研究报告显示，广汽传祺已连续5年名列中国品牌榜首。这充分证明传祺的四心质量体系行之有效，能够传递价值。不仅包含客户愿意付费的价值，也包括客户不愿意付费但能满足客户潜在需求的服务。凭借卓越品质与专业服务，2017年度中国汽车售后服务客户满意调查中，传祺成功荣膺中国品牌第一。